Teil 11: Die letzten Stationen unserer Tafel
Nachdem die Tafeln abgekühlt sind, gelangen sie zum Ausklopfen. Ein wirkliches Ausklopfen ist allerdings meistens nicht notwendig da die Schokolade sich beim Abkühlen etwas zusammenzieht und somit fast von allein aus der Form fällt. Die letzte Station der Reise unserer Schokolade ist das Verpacken. Unsere Schokolade wird plastikfrei mit einer Natureflex-Folie verpackt. Unsere Unverpackt-Schokolade wird natürlich nicht verpackt, sondern in 10 kg Gebinden für die Reise nach Deutschland verpackt. In unserem Lager in Deutschland wird sie dann je nach bestellter Menge in Pfandeimer, oder Papiersäcke verpackt. Von der Fabrik wird die Schokolade (fast) direkt auf ein Containerschiff geladen. Um eine gleichbleibend hohe Qualität gewährleisten zu können, wird die Schokolade im Kühlcontainer bei 16 Grad und 60 % Luftfeuchtigkeit nach Europa gebracht. Seit unserer Kickstarter-Kampagne 2018 investieren wir in Ausgleichsprojekte, um die Transportemissionen, aber eben auch alle anderen Emissionen, die bei der Produktion von Schokolade anfallen, auszugleichen.
Teil 10: Die Tafeln werden gekühlt
Nach dem Abtafeln werden die mit Schokoladenmasse gefüllten Formen in den Kühlturm transportiert. Durch die kontrollierbare Temperatur können die Tafeln perfekt und langsam auskühlen. Je nach Anzahl der Tafeln variiert die Zeit, die die Formen benötigen, um den Kühlturm zu durchlaufen. Es kann von 30 Minuten bis zu 2 Stunden dauern, bis die Schokolade abgekühlt ist.
Teil 9: Das Abtafeln – Unsere Schokolade bekommt ihre Form
Nach der langen Reise, die unsere Schokolade schon zurückgelegt hat, kommt sie jetzt zum Abtafeln. Die Schokolade wird dafür vom Zutatenmischer in den Gießkopf gepumpt. Der Gießkopf hat 11 Zylinder, in denen je die exakte Menge Schokoladenmasse für eine Tafel angesaugt wird. Durch genaues Kalibrieren der Maschine wird sichergestellt, dass die Schokoladenmasse möglichst gleichmäßig in der Form verteilt wird. Außerdem muss der Gießkopf die richtige Temperatur haben. Ist er zu kalt, friert die Schokolade ein, ist er zu warm, war das Tempern umsonst und die Schokolade zieht Schlieren oder wirft Beulen.
Teil 8: Vom Schneckendosierer und Tellerdosierer
Der nächste Abschnitt der Reise unserer Schokolade ist der Zutatenmischer. Durch einen sogenannten Schneckendosierer werden hier, je nach Sorte, zum einen feine Zutaten wie Salz hinzugegeben, als auch grobe wie Nusssplitter oder Nibs durch den Tellerdosierer. In einem großen Behälter wird die Schokoladenmasse mit den Zutaten im entsprechenden Verhältnis gemischt. Bei Sorten, bei denen keine weiteren Zutaten beigemischt werden müssen, wird dieser Schritt übersprungen. Dazu zählen beispielsweise unsere 43 % Schokolade mit Milch, die 70 % Zartbitterschokolade und die 80 % Zartbitterschokolade.
Teil 7: Das perfekte Temperieren der Schokolade
Erst nach dem Conchieren teilt sich die Schokoladenproduktion in zwei Kreisläufe auf. Zum einen Schokolade mit Milch und zum anderen dunkle Schokolade. Bis zur Conche gibt es nur einen Kreislauf. Wir produzieren immer zuerst Schokolade mit einem hohen Kakaogehalt und danach Schokolade mit einem niedrigen Kakaogehalt. Das beutetet zu Beginn 80 %, 70 % und zuletzt 43 % mit Milch. Danach muss der komplette Kreislauf bis zur Conche sorgfältig gereinigt werden. Nachdem die Schokolade fertig conchiert ist, wird sie in große beheizte Tanks gepumpt. Von dort gelangt die Schokoladenmasse in den Temper. Beim Temperieren wird die Schokolade in einer speziellen Temperaturkurve abgekühlt und gegebenenfalls wieder erhitzt. Wie auch beim Conchieren hängt die Temperatur von der Schokoladenart ab. Aus diesem Grund muss dunkle Schokolade anders temperiert werden als Schokolade mit Milch. Das Temperieren der Schokolade hat einen Einfluss auf die Oberfläche der Schokolade und bewirkt, dass sie schön schmilzt und bricht. Wie auch das Conchieren ist das Temperieren eine Wissenschaft für sich und hat großen Einfluss auf das Endprodukt.
Teil 6: Der Einfluss des Röstprofils auf den Geschmack der Schokolade
Wir haben in den letzten Wochen schon einiges über die Conche gelernt und inwieweit sie mit dem einzigartigen Geschmack unserer Schokolade zusammenhängt. Unsere neuen Schokoladentafeln aus der solarbetriebenen Schokoladenfabrik sind geschmacklich wesentlich weicher und vollmundiger, als die Tafeln aus unserer alten Fabrik. Das liegt vor allem daran, dass Chocomac und Niche unterschiedliche Röstprofile haben, die sich auf die Eigenschaften der Kakaomasse auswirken. Niche verwendet ein mittleres bis hohes Röstprofil, während die Bohnen bei Chocomac eher bei niedrigeren Temperaturen geröstet werden. Die Kakaomasse von Chocomac hat eigene Charakteristika, welche zu der Cremigkeit unserer Schokolade beiträgt. Außerdem conchieren wir die Kakaomasse ein weiteres Mal, sobald sie bei uns eintrifft, damit sie noch cremiger und weicher wird. Neben diesen unterschiedlichen Röstprofilen sind unsere Maschinen neuer und effizienter in der Verarbeitung der Schokolade.
Teil 5: Rezeptur der Schokolade und die Bedeutung des Fettgehalts
Wie aus unserem Post letzte Woche hervorging, entsteht in der Conche der einzigartige Geschmack unserer Schokolade. Es ist eine Wissenschaft für sich, die perfekte Temperatur, die Drehzahl, sowie die Zeitdauer aufeinander abzustimmen. Im Rezept der Schokolade wird genau festgelegt, wann die Temperatur verringert, oder aber erhöht werden muss. Diese Prozedur hat einen solch großen Einfluss auf den Geschmack der Schokolade, dass zwei Schokoladentafeln mit den exakt selben Zutaten, jedoch unterschiedlichen Conchierungsprozessen komplett verschieden schmecken können. Vielleicht habt ihr euch auch gefragt, wieso der Conchierprozess der Zartbitterschokolade so viel länger dauert als der bei der Schokolade mit Milch? Durch den geringeren Fettgehalt der Schokoladenmasse mit Milch ist die Masse nicht flüssig. Dadurch ist mehr Oberfläche vorhanden, die sich mit Sauerstoff verbinden kann – sie oxidiert viel besser als die flüssigere Zartbitterschokoladenmasse. Unsere dunkle Schokolade ist jedoch auch sonst schwierig herzustellen, da der maximale Fettgehalt, den die Schokoladenmasse aufweisen darf, um im Fünfwalzwerk wirkungsvoll zerkleinert zu werden, bei 32 % liegt. Unserer 80 % Schokolade wird jedoch ein höherer Anteil an Kakaobutter hinzugefügt (Fettgehalt 54 %), als bei anderen Sorten, was dazu führt, dass die Kakaomasse für das Fünfwalzwerk ungeeignet ist. Deswegen verfeinern wir die Kakaobutter in einem Hand-Melangeur bis die Partikelgröße mit der restlichen Masse kompatibel ist und fügen es der restlichen Masse erst in der Conche zu.
Teil 4: Das Conchieren – wie gute Schokolade ihren einzigartigen Geschmack erhält
Der nächste Teil unserer Mini-Serie führt uns zu dem Prozess des Conchierens. Stell dir folgendes Szenario vor: Du beißt in ein Stück Schokolade, du merkst das intensive Aroma des Kakaos…und plötzlich ziehen sich deine Gesichtszüge zusammen. Die Schokolade schmeckt sauer. Was ist passiert? Die Schokolade wurde in diesem Fall nicht richtig oder gar nicht conchiert.
Doch was ist conchieren? Einfach gesagt ist das Conchieren der Prozess, in dem der fermentierte Kakao – welcher nötig ist, um ein erstklassiges Produkt zu erhalten – durch verschiedene Temperaturstöße so erhitzt wird, dass die unerwünschten Teile der Antioxidantien aus der Kakaomasse “ausgeschwitzt” werden.
Die Conche (so bezeichnet man die Maschine) unserer neuen Fabrik hat ein Fassungsvolumen von 3 Tonnen. Da unser Schokoladenmixer jedoch nur 800kg Schokoladenmasse produzieren kann, werden erst mehrere Mix-Durchgänge gemacht, bevor die Conche befüllt werden kann.
Man kann sich also vorstellen, dass unsere Mitarbeiter*innen den ganzen Tag darauf hinarbeiten, die Conche zu befüllen, um dann als krönenden Abschluss des Tages den Conchierungsprozess zu starten.
Wie lange dieser Prozess dauert? Das hängt ganz von der zu produzierenden Schokolade ab! Unsere fairafric Schokolade mit Milch benötigt beispielsweise sechs bis sieben Stunden, während unsere fairafric 80% Zartbitter bis zu 20 Stunden conchiert wird, um ihren einmaligen Geschmack zu erreichen!
Teil 3: Vom Zweiwalzwerk ins Fünfwalzwerk
Vom Mixer wird die Schokoladenmasse über ein Förderband weiter ins Zweiwalzwerk transportiert. Die Walzen im Zweiwalzwerk laufen gegeneinander und die Schokoladenmasse wird durch die Walzen gedrückt. Vom Zweiwalzwerk geht es weiter zum Fünfwalzwerk, wo die Masse schlangenförmig zwischen den Walzen nach oben gepresst wird. Das besondere am Fünfwalzwerk ist, dass der Abstand zwischen den Walzen nach oben hin immer kleiner wird, sodass die Masse am Schluss die richtige Partikelgröße hat (17 Mikrons, was ungefähr 0.017 Millimeter sind).
Teil 2: Kakaomasse und Kakaobutter
Die Herstellung der Schokolade beginnt mit Kakaomasse und Kakaobutter Blöcke, die wir von unserem Partner Chocomac beziehen. Chocomac übernimmt für uns die Vorverarbeitung der Kakaobohnen. Die Kakaomasse und Kakaobutter Blöcke kommen in zwei getrennte Schmelzer und werden verflüssigt. Anschließend kommt die Kakaomasse und Butter in den Mixer. Dort können bis zu 800kg an Zutaten im richtigen Verhältnis gemischt werden. Der Mixer steht auf einer sehr großen Waage – so können die Zutaten, z.B. Zucker, nach Gewicht in den richtigen Mengen hinzugefügt werden.
Teil 1: Kakao? Woher kommt dieses beliebte Pulver eigentlich?
In den letzten Monaten haben wir Euch regelmäßige Updates über die Fortschritte auf der Baustelle unserer neuen, solarbetriebenen Schokoladenfabrik im ländlichen Suhum in Ghana präsentiert. Da der Bau endlich abgeschlossen ist und wir hoffentlich mit der Produktion unserer Schokoladentafeln starten können, möchten wir die Gelegenheit für eine neue Mini-Serie nutzen.
Über die nächsten Wochen möchten wir Euch exklusive Einblicke in die relevanten Prozesse der Schokoladenherstellung zeigen.
Aktuell kommen über 70 % des weltweit gehandelten Kakaos aus Westafrika. Dabei ist die Kakaofrucht eigentlich keine heimische Frucht der westafrikanischen Flora. Doch wie ist sie dort gelandet und zu einem der wichtigsten Exportgüter geworden?
Der Kakaobaum hat seinen Ursprung in Mittelamerika, genauer gesagt im heutigen Süd-Mexiko, Guatemala und Honduras. Dort wurde er schon von den Mayas und Azteken geerntet und als Pulver in Getränken verwendet. 1528 präsentierte der spanische Kapitän Hernando Cortez dem spanischen Königshaus die Bohne als Mitbringsel seiner Reisen. Dadurch wurde die Kakaobohne ab dem 16. Jahrhundert auch in Europa immer beliebter, weshalb nach alternativen Anbaugebieten gesucht wurde. So brachten Portugiesen die Kakaofrucht im Jahr 1824 nach Afrika, wo der Anbau – zunächst in Gabun – ausgezeichnete Ergebnisse lieferte.
Ab dem 19. Jahrhundert wurde auch in Ghana Kakao angebaut. Ghana liegt in dem sogenannten Kakaogürtel – einem Gebiet, dass sich über vier Kontinente zieht und ideale Bedingungen für den Anbau von Kakao bietet. Die Pflanze benötigt eine hohe Luftfeuchtigkeit und viel Regen bei möglichst konstant hohen Temperaturen zwischen 25 und 30 °Celsius. Zudem ist der Kakaobaum ein Schattenbaum und benötigt schattenspendende größere Bäume um sich herum. Inzwischen produziert das westafrikanische Land gemeinsam mit der Elfenbeinküste mehr als zwei Drittel der weltweit angebauten Kakaobohnen. Von den ca. 800.000 als Bäuer*innen oder Pächter*innen gemeldeten Ghanaer*innen sind 460.000 Kakaofarmer*innen. Ghana bestreitet mit dem Kakaoanbau circa 70 Prozent seiner Exporterlöse.
